在汽车线束行业，有两种生产模式，第一是工装板流水线，适合发动机舱和内舱大线束，第二种是单板生产，适合各种门线/天窗/保险杠等小线；无论哪一种，追求效率都是必要的，拿出传统的IE分析观察手法和工具，仔细观察整个过程中的细分动作，定义哪些动作是不增值需要消除的，哪些动作是必须的但是可以用治具或其他工具辅助员工加快速度的，客观统计分析拿出方案进行改善。节省时间意味着在提升效率的同时有可能节省人员，一个个小的“Kaizen”积累起来cost saving 也是可观的，这需要付出耐心和细心。
3. 优化布局。这也是传统IE的工作重点。一般包含三个方面。第一是工厂整体布局。首先考虑不同区域之间要分开，以线束为例，包装测试/总装线/预装线/切线区和预装VK区要按照生产的顺序(从前端往后端)依次以区域为单位安置，不可能出现切线区在总装线后面这种错误。整体布局定下来以后，人员走动和物料运输的线路也要定下来，一般按照矩形放置(物料/机器)和直线行走的规则来，尽量避免绕路,节省人员走动和物料运输时间。
第二是具体工位人员和物料之间的安排。一个原则，让员工拿取物料和电线便捷不易出错。工装板/物料桌/线架是线束工厂内三种物料放置承载体; 很多时候，工装板成为轻便物料放置的首选，像卡钉/扎带/胶布等小件物料，因为员工面对工装板直接拿取即可，无需转身。
稍大一点的物料，像连接器/保护套管/需要组装的塑料件等一般是放置在员工身后的物料桌上，转身即可拿取，无需走动，以上是总装区的物料放置。
预装区物料和电线一般放置在专用线架上，每种不同电线有标签库位可以识别.员工面对线架，先按照指导书找准电线，如下图，短线在盒子里，长线悬挂起来，拉出电线插入对应连接器孔位完成预装，每种电线都有自己的标签区分,颜色相近的电线(多是绞线)隔远分开放置避免员工拿错。
